铲车修高速公路平地 *** ,沥青路面的施工技术
主要内容：
1 沥青路面材料要求与生产管理
2 沥青混合料拌合场的管理
3 路面试验室
4 沥青混合料配合比设计
5 铺筑试验路段
6 沥青混凝土路面施工
7 改性沥青玛蹄脂碎石沥青混合料
1 沥青路面材料要求与生产管理
（1）集料原材料
集料中大于2.36mm的为粗集料，小于2.36mm为细集料，集料的质量是沥青路面的关键，集料的生产、管理是控制集料质量因素
适合路面材料的石料有花岗岩、辉长岩、玄武岩、石灰岩、卵砾岩等。对原材料技术要求一种是物理特性，如强度要求，另一种是化学特性，跟原材料化学组成有关系，主要在于与沥青吸附能力，另一种要求原材料材质的均匀性也非常重要，不得含有软质材料和其它杂质成分
采石场应清楚表层土层、草皮、树木等覆盖层，进一步清除风化岩层 ，要选择新鲜、干净、强度高和材质均匀的片石、泥土和风化岩石不得混入
采用卵石为原材料，在河滩应先进行筛分，冲洗干净，卵石的粒径不得小于8cm
（2）碎石场
沥青路面所用碎石加工一般应设置在热拌场内，便于质量控制，分为原材料区、碎石加工区、成品料区
场地一般采用水泥稳定集料进行硬化，也可以采用水泥砼硬化 ，场地横坡一般在4％左右，并设置排水系统
皮带输送带出料口之间应设置2米左右高隔墙，隔墙可采用片、卵石混凝土或浆砌片卵石。
碎石加工场布置要合理，减少材料转运距离，原材料进场与成品料转运不得相互干扰，解决好用水用电措施
（3）碎石加工设备
碎石加工采用联合破碎设备，由喂料机、破碎机、吸尘机、筛分机、输送机组成，每小时产量不得低于100T
碎石加工采用三级破碎方式：
粗碎：采用颚式破碎机，出料粒径为10cm—20cm。
中碎：采用圆锥破碎机，反击式破碎机、锤式破碎机，出料粒径5cm—8cm
细碎：采用反击式破碎机、冲击式破碎机，出料为成品料
各级破碎机的选择与原材料的强度，品质有关系，力求成品料形状为立方形，针片状少
为了减少成品料粉尘含量和环保需要，联合破碎机必须配置吸尘设备或清洗设施
三级破碎的生产率要相互匹配，为了保证碎石生产量，一般后一级破碎生产的容量比前一级容量要大10％～20％
（4）碎石分级
AC25
分为5级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—19、19—26.5
分为6级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2、13.2— 19、19—26.5
AC20
分为5级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—16、16—19
分为6级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2、1.32—16、16—19
AC16分为5级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2、13.2—16
AC13分为4级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2
（5）碎石生产质量控制
碎石生产的质量主要集料颗粒形状方正，针片状较少，各级料颗粒组成稳定，含上一级和下一级颗粒较少，0~2.36细级料中含粉尘量少
碎石机每天生产的成品料，都要取有代表的样品，进行筛分试验，检查针片状颗粒含量，各级料的每个筛孔通过量，0~2.36中含粉尘量。一般应小于8％，若发现某筛孔的通过量有变化时，应分析原因，及时校正细集料
沥青混合料所需的细集料一般包括天然中粗砂、机制砂和粗集料加工的0~2.36部分。
中、粗砂应干净，无软弱颗粒，无杂质并满足规范的级配要求，含0.075以下的粉尘小于5％
机制砂一般采用石灰岩扎制，采用专用制砂机设备，并配置水洗装置，要求颗粒方正，并有一定级配，含0.075以下不超6％。
粗集料加工时的0—2.36细集料，要求颗粒方正，含针片状少，通过轧石机吸尘设备后，含0.075以下的粉尘不超过8％
(6) 填料
适合沥青混合料所需填料一般有用石灰岩磨制的矿粉，水泥和消石灰粉，热拌和机通过二次吸尘的粉尘必须废弃，不得当矿粉使用
采用石灰岩磨制矿粉石灰岩需新鲜、干净，不得含有泥土和其它杂质，填料应干燥、洁净，小于0.075的大于80％
(7) 抗剥落剂
抗剥落剂耐热性能、长期稳定性能好、做集料与沥青要求粘附性试验，先在沥青中加入抗剥剂，进行沥青薄膜加热试验，通过试验来选择热稳性好的抗剥落剂，也可以采用消石灰、水泥做抗剥落剂
（8） 乳化沥青
乳化沥青主要做透层油、粘层油使用，乳化沥青类型根据集料品种及使用条件选择，乳化沥青破乳速度、粘度是根据用途选择
适合做透层油的乳化沥青一般为阳离子慢裂性，阴离子慢裂性，适合做粘层油的乳化沥青一般为阳离子快裂或中裂型
做透层的乳化沥青的基质沥青标号一般选择90号或110号，做粘层的乳化沥青的基质沥青一般为70号
乳化沥青生产关键在于：沥青与水的温度、乳化剂、添加剂选择、油水比的比例、乳化机乳化间隙的大小、乳化沥青的贮存
2 沥青混合料拌合场
（1）热拌场布置一般分为工作区、拌和区、成品料区，沥青区，集料加工区，要考虑地形、风向、排水、物流等因素
（2）整个热拌场场地必须硬化，成品料区各级材料分级隔离成品料区划分应根据所需的材料品种、规格进行合理规划，隔墙高度一般在3-5米左右，可采用片、卵石混凝土，浆砌片卵石，成品料区有3—4％横坡，料区口应设置排水沟。整个场地进行排水系统设计，做到不积水，雨天能迅速排除雨水
（3） 0~2.36、2.36~4.75两级料，要搭建遮盖，防止雨水淋湿，采用袋状矿粉，必须盖专用矿粉室，一定要密封，不得有雨水和地面水侵入，以防矿料潮湿结块
（4）沥青混合料拌和机设备
沥青混合料拌和机产量一般不低于200T/h，采用间歇式拌和机，必须配备计算机设备，能采集打印每盘的材料用量，温度等各种参数。
拌和机设备在使用前，必须请计量部门对所有计量装置进行检验和标定
冷料仓一般需配置6个以上，各冷料仓之间应用不低1.5m的钢板分隔
在实际生产中，由于集料组成的变化，含水量的不同，需根据热料仓实际筛分结果对冷料仓流量进行调整，以达到冷、热料仓供料匹配，避免溢料，等料现象
必须采用二级除尘方式，一级除尘一般采用旋风式除尘器，二次除尘装置采用袋式除尘装置，一级除尘大于0.075的颗粒应回收利用，小于0.075的粉尘进入袋式除尘装置，应废弃
热料仓一般配置4—5个。热料仓配置越多，生产出来的沥青混合料级配越稳定 ，冷料仓和热料仓供料应相匹配，否则热料仓会出现等料和溢料现象
振动筛筛网筛孔尺寸可按冷料分级尺寸相同，也可根据热料仓容积比例和拌制沥青混合料配合比决定。
3 路面试验室
试验室面积一般在150m2以上，分为办公区、原材料试验室、沥青及混合料室、整个布置要求整洁，试验柜要求为组合式。
试验室各种仪器操作程序应上墙，各种仪器设备应专人负责使用、管理
试验室一般配置试验室主任1人、试验工程师1-2人，试验工5-6人
试验设备
沥青试验设备
集料试验设备
混合料试验设备
现场检测设备
4 沥青混合料配合比设计
沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计，生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段
（1）目标配合比设计阶段
进行集料的筛分试验，确定不同规格的粗细集料的实际颗粒组成
测定不同粒径的集料的毛体积密度和视密度，吸水率
在设计级配范围内选择粗、中、细不同配合比，根据成品料的颗粒组成进行试配，确定各种规格集料的比例
根据经验，选择沥青用量，做马歇尔试验，测定试件密度并计算空隙率，沥青饱和度、矿料间隙率物理指标进行体积分析，测定马歇尔稳定度及流值等物理力学性质。确定更佳沥青用量
进行高温稳定性、水稳定性、低温抗裂性能检验
由上得到的目标配合比确定冷料仓的供料比例、进料速度并试拌使用
根据拌和机一小时生产的混合料计算各冷料仓每小时供应量，通过调试冷料仓供料的转速来实现目标配合比
（2）生产配合比
在目标配合比确定以后，根据实际施工的拌和机进行施工配合比设计，生产配合比设计的目的是确定每个热料仓的比例，使进入拌和缸和各种集料组成符合级配要求。
按目标配合比各冷料仓送料，集料通过烘干筒并经过二次除尘后通过拌合机筛分进入各热料仓，从各个热料仓中逐一放料到装载机斗，卸在平地上，从不同部分取样到试验室，用四分法取样品进行筛分试验。
根据各热料仓集料的颗粒组成，确定生产配合比和各热料仓比例做生产配合比的马歇尔试验，取目标配合比设计更佳油石比和± 0.3%三个油石比，确定生产配合比的更佳油石比
（3）配合比验证
按生产配合比确定的级配进行试拌，一般试拌5-8盘。
分析每次拌和各热料仓的质量和沥青用量和设置质量差异。
分析每盘设置温度和出料温度差异。
每盘分别取有代表性样品做抽提筛分试验和马歇尔试验，检验混合料级配和油石比，马歇尔指标，水稳性和高温稳定性。
5 铺筑试验路段
组织参加路面施工各方面人员，包括试验、机械、运料车驾驶员、前场路面工、压路机手、摊铺机手、测量人员、后场人员等进行路面培训和技术交底。
通过试拌确定拌和机冷料上料速度、拌和产量、拌和时间、拌和温度。
通过试铺确定各种施工机械数量及组合方式、运输车辆吨位和数量、压路机数量。
确定摊铺温度、摊铺速度、找平方式、松铺系数。
确定压路机组合及碾压方式和遍数。
验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的配合比及更佳沥青用量。
确定施工及管理体系，质量保证体系，人员，设备协调方式。
取样抽提，筛分检测沥青混合料的矿料级配，油石比，取样成型试件进行马歇尔试验，现场钻孔取样测定密度，检测渗水系数。
根据以上施工、试验、检测结果，提出试验路报告。
6 沥青混凝土路面施工
（1）准备工作
透层施工：对已完基层进行清扫，用空压机将基层表面吹干净，用洒水车洒水湿润；用智能型洒布机洒透层油以保证均匀喷洒，有花白遗漏处应用人工补洒；透层油渗入基层深度宜不小于5mm，透层油洒后应封闭交通，防止车辆行驶破坏透层和污染
封层施工：在基层上做封层，其作用保护基层，还有防水作用 。简易封层采用同步碎石封层机施工，碎石采用2.36～4.75规格材料，用量为满铺一层数量60％左右，压路机应碾压一遍，封层完工应封闭两天交通才能开放。稀浆封层采用专用铺机施工，稀浆封层不得有超粒径石粒，以免造成纵向划痕，稀浆封层纵横接缝应平顺。稀浆封层乳化沥青刚破乳进行碾压，压实效果更好，压路机采用轻型压路机，不宜太重
粘层：沥青层之间应设置粘层，粘层沥青可用乳化沥青、改性乳化沥青和热沥青，洒布数量宜为0.3～0.6kg/m2 ，粘层沥青洒布宜采用智能型沥青洒布车，喷洒粘层沥青必须成雾状、均匀、不得出现花白状，喷洒遗漏处应采用人工补洒，喷洒过量处应刮除处理
桥面处理：对桥面水泥砼应用铣刨机或喷砂打毛机清除水泥砂浆，表面要粗糙、露石 ，清扫桥面并用强力吹风机吹干净桥面，再用高压水冲洗干净，待桥面干燥后再做防水粘结层
（2）沥青混合料拌合
根据目标配合比和生产配合比确定的冷料比例和热料仓供料比例进行生产
严格控制沥青加热温度、矿料加热温度、沥青混合料出厂温度，观察冷、热料仓是否正常、热料仓供料是否均衡，否则应及时调整冷、热料仓供给比例
控制室应逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，定期对拌和机的计量和测温进行校核
每天拌和机上午和下午各取一组沥青混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检查沥青混合料油石比、矿料级配及其它指标是否满足施工配合比要求，热料仓每天取样1次，检验矿料级配和稳定性
沥青混合料出现冒烟，表明温度过高；沥青混合料在料车中塌平，不宜堆积，则是沥青用量过大；矿料过湿，沥青混合料在料车中堆积成尖状，则沥青混合料温度过低或沥青含量少；沥青混合料出现花白料，拌和时间短，吸尘不完全；沥青混合料出现干涩枯料，则为加热温度过高，沥青老化，沥青混合料颗粒组成变化，检查热料仓振动筛和冷料颗粒是否出现变化
（3）沥青混合料运输
运输车辆数量应保证摊铺机前有3～5辆等候卸料，以便摊铺机能按一定速度连续摊铺，不得停机待料
应采用两层蓬布夹棉被方式覆盖车厢保温，以防沥青混合料表面结壳和温度散失
拌和机向运料车上放料时，每放一盘料，料车应前后挪动一次位置，以减少粗细集料离析
（4）沥青混合料摊铺
沥青混合料摊铺采用一台摊铺机施工，一次全幅成型无纵缝，横坡易控制，但沥青混合料容易离析，因此要选择好的摊铺机。
采用两台摊铺机铺筑，两台摊铺机前后距离10～20m，纵向重叠5～10cm，纵向接缝不得在行车轮迹带上，两台摊铺机施工，要注意两台摊铺机横坡一致
3摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量，施工机械配套及摊铺宽度，摊铺厚度来选择，一般按2～3m∕min，做到均匀前进，不间断摊铺，中间不得随意停机
摊铺机应调整到更佳工作状态，使刮板送料器速度和螺旋分料器转速相匹配，螺旋分料器内沥青混合料表面略高于螺旋分料器2∕3，便熨平板的挡板前沥青混合料的高度，在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析
摊铺机料斗两测混合料粗颗粒较多，尽量不要把两侧侧板翻起，以免出现离析现象，及时向料斗卸入新的混合料，然后新料与老料混合可减少离析
摊铺沥青路面下面层，一般采用悬挂钢丝绳为基准线 ,沥青路面中面层，上面层找平一般采用自动找平装置，可选择的有浮动式基准梁、超声波自动找平仪、激光扫描自动找平仪
摊铺时遇到下雨或拌和机出现问题断料时，应立即停止施工，并清除未压实成型的沥青混合料
沥青混合料的摊铺
（5） 沥青混合料压实
通过试验路选择压路机组合方式和碾压遍数
初压，一般采用两台8～14T钢轮压路机紧跟摊铺机后进行压实，速度2km∕h左右，对于连续密级配沥青混合料，钢轮压路机初压之一遍采取静压，第二遍采用微振，对于粗集料含量多的沥青混合料，钢轮压路机紧跟摊铺机进行振动碾压，钢轮压路机开始从外侧向中心碾压，钢轮压路机相邻带重叠1/3～1/2钢轮宽度，碾压遍数2～3遍，钢轮压路机起步、停止必须减速缓行，不得急刹车、停留、掉头。钢轮压路机应有雾状自动喷水设施，不要过量喷水，以免沥青混合料温度下降太快。压路机折回处不在同一断面上
复压，采用轮胎压路机，重量20～26T ，速度一般在3～5km∕h，相邻碾压带轮迹重叠1∕3～1∕2宽度 ，轮胎压路机碾压遍数4～5遍
终压，终压主要是消除复压时轮胎压路机轮迹，一般采用1～2台10T左右钢轮压机收压，碾压遍数2～3遍 ，
要有专人指挥压路机碾压，按规定要求完成初压、复压、终压遍数，防止漏压
（6） 沥青路面接缝施工
横向施工缝，每天施工结束前，摊铺机在摊铺最后路面时，尽量把沥青混合料摊铺在一个断面上，并铺以人工修整齐断面压路机碾压完毕后，用三米直尺沿沥青路面纵面放置，找出平整度变化点，一个断面测4～5个点，选择最后一点位置垂直于纵向用三米直尺划线，用切割机沿划线切割，并将此部分料铲除、清扫。
第二次施工在横向接缝处人工均匀洒粘结油，接缝要保持干燥、干净，不得有水和杂物。
横向接缝碾压，先用钢轮横向碾压，压路机主机位于已施工完的沥青路面上，伸入新铺沥青混合料层15cm～20cm，碾压一遍后，检查平整度，看是否补料或打除一部分料，处理完毕后再进行碾压，每碾压一遍，压路机向新铺路面移动20～30cm，直到压路机全部在新铺路面上为止
（7）施工质量管理
原材料检查 ：按规定采集沥青试样进行试验，主要检测沥青针入度、软化点、延度三大指标
每天应到碎石生产场或到场成品料取样筛分，分析各级料颗粒组成和稳定性，检查集料生产过程中是否按要求进行，原材料是否干净，振动筛是否破损，集料颗粒形状等，及时发现问题，便于纠正
沥青混合料生产 ：热料仓集料稳定性，每天取热料仓各级料做筛分试验 ；检查沥青混合料拌合时间，沥青加热温度，集料加热温度沥青混合料出厂温度，运料车是否干净及保温措施。检查回收粉尘是否废弃，矿粉添加量
沥青混合料：每天上午和下午在运料车上或工地上取沥青混合料，一部分做抽提和筛分试验，一部分做马歇尔试验
沥青混合料摊铺，碾压过程中质量检测 ：对沥青洒布车，沥青摊铺机、压路机等设备配套和运行状况进行检测 ；检查施工下承面是否干净、干燥和污染，透层是否破环，粘尘油是否补洒 ；检查沥青混合摊铺温度，松铺厚度，压路机碾压遍数，摊铺机和压路机速度。沥青混合料均匀性 ；每天完工第二天应对沥青路面的压实度、厚度、渗水系数、平整度、高程、横坡度进行检查，及时发现问题
7 改性沥青玛蹄脂碎石沥青混合料
（1） 改性沥青马蹄脂碎石混合料原材料要求
集料规格
沥青面层改性沥青玛蹄脂碎石集料的生产管理要求同4.1节。集料应严格分级加工堆放，并采取有效的隔离措施。用于轧制碎石的片石应不带风化层，不带泥土而且强度符合要求。为利于混合料级配设计和质量控制，碎石轧制分级一般应与拌合机热料仓数量一致，轧石所用的振动筛尺寸与热料振动筛尺寸保持一致。下面列出了常用的改性沥青玛蹄脂碎石表面层集料分级要求：
*** A-16分为5级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2、13.2—16
*** A-13分为4级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5、9.5—13.2
*** A-10分为3级：0—2.36、2.36—4.75、4.75—9.5
细集料
细集料应采用石灰岩等碱性硬质碎石轧制的机制砂作为细集料。细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成，其规格和技术指标应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的要求。
为了提高机制砂洁净程度，保证机制砂0.075mm筛孔通过率小于10％的规格要求及颗粒形状，应采用专用制砂机设备生产机制砂，同时必须安装有效除尘装置。
填料
沥青混凝土路面宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉作为填料。拌和机回收的粉料均不得采用。矿粉必须干燥、清洁。矿粉质量技术要求见《公路沥青路面施工技术规范》
纤维稳定剂
采用木质素纤维或矿物纤维，要求其吸附沥青的能力强，施工分散性好，单位质量的纤维根数多，掺量按沥青混合料总量的质量百分率计，木质素纤维的掺量不宜少于0.3%，矿物纤维的掺量不宜少于0.4%，纤维应在250℃的干拌温度下不碳化、不发脆。质量技术要求见《公路沥青路面施工技术规范》
抗剥落剂
抗剥落剂耐热性能、长期稳定性能好、做集料与沥青要求粘附性试验，先在沥青中加入抗剥剂，进行沥青薄膜加热试验，烘箱温度163℃±1℃，加热时间5h24min或采用旋转薄膜加热，温度163℃±1℃加热时间75min，也可采用PAV老化试验，温度100℃，压力2.07Mpa，时间20h。通过这些试验来选择热稳性好的抗剥落剂，也可以采用消石灰、水泥做抗剥落剂。掺加剂量由沥青混合料的水稳定性检验确定。
（2） 改性沥青马蹄脂碎石配合比设计
沥青玛蹄脂碎石混合料配合比设计包括目标配合比设计，生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。
目标配合比设计阶段
目标配合比目的是确定拌和楼冷料仓的供料比例，进料速度及试拌使用。
从成品料仓的各种粗细集料不同集料不同位置分别取有代表性样品到试验室，将样品拌和均匀，按四分法取样，洗净烘干后，进行筛分试验，确定不同规格的粗细集料的实际颗粒组成，按筛分结果分别绘出各种集料的筛分曲线。
在设计级配范围内选择粗、中、细不同配合比，根据成品料的颗粒组成进行试配，确定各种规格集料的比例。
测定不同粒径的集料的毛体积密度和视密度，吸水率，计算初试级配矿料的合成毛体积相对密度、合成表观密度、有效相对密度。
用捣实法测定粗集料骨架的松方毛体积相对密度，计算粗骨料混合料的平均毛体积相对密度和粗集料松装间隙率VCADRC。
根据计算 *** 或经验，选择初试沥青用量进行马歇尔试验。计算 *** A混合料的更大理论相对密度（其中的纤维部分的比例不得忽略），计算VCAmix、VV、VMA、VFA等指标。
从粗、中、细3组初试级配中选择符合VCAmix＜VCADRC及VMA＞16.5%要求的级配，根据所选初试级配和初试油石比试验的空隙率结果，以0.2%～0.4%为间隔，调整3个油石比分别做马歇尔试验，测定试件物理指标进行体积分析，测定相关物理力学性质，确定更佳沥青用量。
进行高温稳定性，水稳定性，低温抗裂性能检验、沥青析漏试验、肯特堡飞散试验。
由上得到的目标配合比确定冷料仓的供料比例，进料速度和试拌使用。
根据拌和机一小时的生产的混合料计算各冷料仓每小时供应量，通过调试冷料仓供料的转速来实供目标配合比。
生产配合比阶段
在目标配合比确定以后，根据实际施工的拌和机进行施工配合比设计，生产配合比设计的目的是确定每个热料仓的比例，使进入拌和缸和各种集料组成符合级配要求。
确定各热料仓矿料和矿粉的用量。按目标配合比各冷料仓送料，集料通过烘干筒并通过二次除尘后通过拌合机筛分进入各热料仓，从各个热料仓中逐一放料到装载机斗，卸在平地上，从不同部分取样到试验室，用四分法取样品进行筛分试验。根据筛分结果，通过计算，使矿料的级配符合目标配合比设计级配和规范要求，并特别注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的筛孔通过量控制接近 *** A-16或 *** A-13目标配合比设计级配，对于 *** A-10应注意使0.075mm、2.36mm 、4.75mm的筛孔通过量控制接近目标配合比设计级配，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。
确定更佳油石比。根据各热料仓集料的颗粒组成，确定生产配合比和各热料仓比例做生产配合比的马歇尔试验，取目标配合比设计更佳油石比和±0.3%三个油石比，制备马歇尔试件，计算试件的VMA、VCA、VV和VFA，确定生产配合比的更佳油石比。
生产配合比的检验。用以上生产配合比，进行沥青析漏试验、肯特堡飞散试验和残留马歇尔稳定度检验。
试拌阶段
按生产配合比确定的级配进行试拌，一般试拌5-8盘。
分析每次拌和各热料仓的质量、沥青用量、纤维稳定剂用量和设置质量差异。
分析每盘设置温度和出料温度差异。
每盘分别取有代表性样品做抽提筛分试验和马歇尔试验，检验混合料级配和油石比、马歇尔指标、 *** A混合料体积指标、水稳性和高温稳定性。进行沥青析漏试验、肯特堡飞散试验。
关于改性沥青玛蹄脂碎石马歇尔室内试验中几点统一做法
配合比设计时拌制改性沥青玛蹄脂碎石时需采用小型沥青混合料拌和机，以模拟生产实际情况。每组试件不少于6个。
矿料加热温度：170～175 ℃、沥青加热温度160～170 ℃、
沥青混合料拌和温度160～170 ℃、试模预热温度160～170 ℃、
试件开始击实温度155～165 ℃、试件成型终了温度不低于145 ℃
改性沥青玛蹄脂碎石试件毛体积相对密度用表干法测定。
每天用各原材料总量比例计算混合料更大理论相对密度并与生产配合比计算值进行验证，差值不应大于0.005，否则应分析原因，论证后取值。
试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。
改性沥青玛蹄脂碎石生产检验时，从拌和机上取样后立即制备试件，不许试样冷却后再次加热成型试件。
（3） 改性沥青马蹄脂碎石试验路铺筑
改性沥青玛蹄脂碎石面层铺筑前均应做试铺路段。每个施工单位，通过合格的改性沥青玛蹄脂碎石组成设计，拟定试铺路面铺筑方案，经总监办审查报总监批准后，铺筑试验路段。试验路铺筑长度应不小于300米，且宜在直线段上铺筑。
施工单位应组织参加路面施工各方面人员，包括试验、机械、运料车驾驶员、前场路面工、压路机手、摊铺机手、测量人员、后场人员等进行路面培训和技术交底。
通过试拌确定拌和机冷料上料速度、加料程序、矿粉的加料方式、纤维的添加方式和计量方式、拌和产量、干拌和湿拌的拌和时间、拌和温度等。
通过试铺确定各种施工机械数量及组合方式、运输车辆吨位和数量、压路机数量。
确定摊铺机的操作方式，摊铺 *** 、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的 *** 和强度、自动找平方式、松铺系数。
改性沥青玛蹄脂碎石面层的压实是一道关键工序，应在改性沥青玛蹄脂碎石面层的碾压过程中体现紧跟、慢压、高频、低幅的碾压方式。因此在试铺段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制订适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振动碾压更佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的配合比及更佳沥青用量。
确定施工组织及管理体系，质量保证体系，人员，设备协调方式。
取样抽提，筛分检测沥青混合料的矿料级配，油石比，取样成型试件进行马歇尔试验，现场钻孔取样测定密度，检测渗水系数、构造深度等。
根据以上施工、试验、检测结果，确定施工产量及作业段的长度，修订施工组强计划，全面检查材料及施工质量是否符合要求，对施工过程中存在的问题及质量缺陷提出整改措施。经检测各项技术指标均符合规定，施工单位应立即提出试铺路面总结报告。由驻地监理工程师审核，经总监办审查后，报总监批准，即可作为申报正式开工的依据。
（4） 改性沥青马蹄脂碎石施工
前期准备工作
*** A施工前除按普通沥青混合料进行常规检查外，还应检查以下几个方面：
木质素纤维或矿物纤维必须在室内架空堆放，严格防潮，保持干燥。
对木质素纤维或矿物纤维添加设备进行计量标定，纤维添加设备不得受潮。
对于现场加工SBS改性沥青的工程，改性剂SBS的存放时间不宜太长，以防止老化。
改性沥青运输温度不低于150℃，保温贮存温度不低于140℃，不得长时间存放；对现 场加工的改性沥青必须不间断地搅拌，以防改性剂离析。
*** 好的改性沥青的温度应该满足沥青泵输送及喷嘴喷出的要求，在满足施工的前提 下，沥青的加热温度不应太高，一般控制在170℃～180℃之间。
施工机械的准备工作
应根据各种机械的施工能力相匹配的原则确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式，配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间不发生有碍施工进度和质量的故障。建议每个工作面配备以下主要施工机械：
拌和机：施工单位应根据合同工程量和工期配置合理的拌和机数量。拌和机必须采用性能良好的3000型或4000型间歇式沥青混合料拌和机，每台拌和机必须配备4个以上冷料仓、4个以上热料仓、1个80t以上热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置，具备二级除尘装置和纤维机械风送添加装置。
施工机械的准备工作
摊铺机：每个沥青混凝土施工作业面必须配备性能良好、型号相同、出厂日期和使用年限接近、夯实功能接近的沥青混合料摊铺机三台（其中一台备用）。为了减少混合料离析，摊铺机应根据摊铺宽度配备合理长度和大小的螺旋布料器，要求最外侧螺旋边沿距侧向挡板的距离不超过30cm。
压路机：每个改性沥青玛蹄脂碎石表面层施工作业面必须配备11T以上双钢轮振动压路机4台；小型振动压路机1台。
自卸汽车：载重量15t以上的自卸汽车不少于20辆。
非接触式平衡梁装置两套。
智能型沥青洒布车1辆。
质量检测仪器的配置
必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要仪器设备如下：
针入度仪
延度仪
软化点仪
沥青混合料马歇尔试验仪
马歇尔试件击实仪
试验室用沥青混合料拌和机
脱模器
沥青混合料离心抽提仪(带矿粉离心加速沉淀仪)
沥青路面用标准筛（方筛孔）
集料压碎值试验仪
烘箱(至少两台)
试模（不少于12只）
恒温水浴
冰箱
路面取芯机
路面弯沉仪
砂当量仪
路面平整度仪(三米直尺)
渗水系数仪
构造深度测定仪(铺砂法)
真空法更大理论密度测定仪（必须由具有试验检测甲级资质的试验室进行对比试验，并出具相关对比试验报告）
下承层的检查、清扫与验收
下承层的质量检验。按规范要求对下承层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷（例如严重离析和开裂、油污染等）应按规定进行修复，并由监理组签署意见报业主备案。
对下承层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。
对下承层表面，清扫干净、冲洗的水迹晾干后喷洒粘层沥青，粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，乳化沥青破乳后，不粘车轮时才可摊铺上层混合料。
改性 *** A混合料的拌和
在采用间歇式沥青拌和机时， *** A混合料与普通沥青混合料生产（4.6.2节）的主要区别是：
木质素纤维的分散拌匀非常重要，应采取有效措施保证纤维的干燥和充分分散拌匀。 *** A混合料干拌时间延长5～15s，加入沥青后的拌和时间延长 5～10s，总生产时间延长15～25s。
由于沥青可能会离析， *** A混合料不应在贮料仓里储备时间过长，贮料仓里 *** A混合料的数量不宜过多。
采用人工添加木质素纤维易产生由于人为因素而少加或多加的现象，从而影响 *** A的使用品质；采用机械添加木质素纤维应预先进行计量标定，同时应防止输送管道堵塞。
由于 *** A混合料使用了SBS改性沥青，拌和温度比拌普通沥青混合料提高了10℃～20℃左右。沥青加热温度掌握在170℃～180℃；矿料加热温度在185℃～195℃；矿粉和纤维不加热；混合料出料温度控制在170℃～185℃（实际施工时的温度范围）, 当混合料超过195℃时，应予以废弃。
要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟、离析、析漏等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和改性沥青玛蹄脂碎石的物理力学性质，每周应检验1～2次残留稳定度。
每天结束拌和生产后，用拌和楼打印的各种材料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核，以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。并定期对拌和楼的计量系统进行校核。
改性 *** A混合料的运输
采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。
沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有四辆以上运料车等候卸料，以便摊铺机能按一定速度连续摊铺，不得停机待料。
运料车应用完整无损的双层蓬布夹棉被方式覆盖车箱，以便保温防雨或避免污染环境。
连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进
改性沥青 *** A混合料的摊铺
摊铺机应根据摊铺宽度配置合理长度的螺旋布料器和熨平板，布料器外侧螺旋距挡板的距离不应超过30cm；
摊铺机应调整到更佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
摊铺时螺旋布料器的料量应控制在2/3螺旋高度附近，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100℃），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。宜采用两台摊铺机梯队摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度来选择，一般按2～3m/min予以调整，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机应跨缝5cm～10cm摊铺。两台摊铺机距离不应超过10m。要注意两台摊铺机的横坡一致。
上面层找平一般采用自动找平装置，可选择的有浮动式基准梁，超声波自动找平仪，激光扫描自动找平仪，摊铺机行走基面要清扫干净，以免影响自动调平精度。
随时检测摊铺厚度，以便调整，每车需检测摊铺温度，并做好记录。
用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。
摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15℃时不宜摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
改性沥青 *** A混合料的碾压
沥青混合料的压实是保证面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，改性沥青 *** A混合料的碾压设备一般采用大吨位的双钢轮振动压路机，遵循紧跟、慢压、高频、低幅的碾压方式。通常可采用如下的碾压组合：钢轮静压1遍+钢轮振压4遍+钢轮静压收迹1～2遍。
初压应尽量在较高温度下进行；复压应紧跟初压。在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。采用振动压路机压实改性沥青 *** A混合料时，压路机轮迹重叠宽度不应超过20cm，当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1/3～1/4碾压宽度。当出现粘轮现象时，不得向压路机涂油或油水混合液，必要时可喷涂清水或皂水。
压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，可能过试铺确定。一般情况下，初压2～4km/h，复压3～5km/h。
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折返时应呈梯形，不应处在同一横断面上。
要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。改性沥青 *** A混合料的施工温度应满足以下要求：
矿料加热温度180～190 ℃、沥青加热温度160～170 ℃、
沥青混合料出厂温度170～180 ℃ （超过190 ℃废弃）
运到现场温度不低于165 ℃、摊铺温度不低于165 ℃（低于140 ℃废弃）初压温度不低于155 ℃、复压温度140～150 ℃、
终压温度不低于110 ℃。
在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压。如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂上浮或集料压碎、棱角明显磨损等过碾现象时，应停止碾压。
改性沥青 *** A混合料在碾压过程中，可以发现混合料能在高温状态下用振动压路机碾压而不产生推拥，碾压成型后表面有足够的构造深度又基本上不透水。
在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。
油斑的成因及处理 ***
在 *** A路面摊铺、辗压成型过程中，路面可能会出现油斑。产生油斑的原因有以下几点：
运输距离较远， *** A混合料中骨料与沥青产生离析。
*** A混合料温度过高，改性沥青发生老化。
纤维掺加剂拌和不均匀。
拌和时间太短， *** A混合料拌和不够充分。
用油量过高。
压路机碾压遍数过多，使路面超压。
拌和料(特别是纤维掺加剂)及路表含有一定的水份。
摊铺机等料时间过长及运料车积压过多，发生沥青析漏。
摊铺中出现的油斑应及时铲除并用热料填补，碾压中出现的油斑，应及时在油斑区域洒机制砂
纵向施工缝：对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，庆在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂时不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺重叠，以热接缝形式在最后作跨缝碾压清除缝迹。上中层纵缝应错开15cm以上，并避开轮迹带。
施工接缝的处理
横向施工缝；每天施工结束前，摊铺机在摊铺最后路面时，尽量把沥青混合料摊铺在一个断面上，并铺以人工修整齐断面，压路机碾压完毕后，用三米直尺沿沥青路面纵面放置，找出平整度变化点，一个断面测4～5个点，选择最后一点位置垂直于纵向用三米直尺划线，用切割机沿划线切割，并将此部分料铲除、清扫。第二次施工在横向接缝处人工均匀洒粘结油，接缝要保持干燥、干净，不得有水和杂物。横向接缝碾压，先用钢轮横向碾压，压路机主机位于已施工完的沥青路面上，伸入新铺沥青混合料层15cm～20cm，碾压一遍后，检查平整度，看是否补料或打除一部分料，处理完毕后再进行碾压，每碾压一遍，压路机向新铺路面移动20～30cm，直到压路机全部在新铺路面上为止。
原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料、木质素纤维或矿物纤维、抗剥落剂等。
混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
面层质量检查：厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、横向偏位；摊铺的均匀性，同时还应进行构造构造和摆式摩擦系数的跟踪检测。
施工压实度的检测以钻孔法为准，用核子仪检查时应通过以钻孔密度的标定关系进行换算，标定关系须经总监办批准。钻孔检测频率按设计要求规定取样。芯样可由监理组、施工单位共用，分别进行相关试验检测。
面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析。离析可以暂时作如下控制：
施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过20℃；
核子密度仪检测的密度不应超过0.075g/cm3（大体上相当于空隙率相差3%）；
构造深度的大值与平均值之比不应超过1.5。
双表处沥青路面施工,重庆沥青路面施工